В феврале текущего года был осуществлен переезд склада ТМЦ холдинга «АльянсАвтоГрупп» на новое место. Данная передислокация была вызвана совершенствованием складских операций, а также улучшением условий труда складских работников.

Ранее склад ТМЦ альянса располагался в металлическом модульном арочнике на территории производственной базы транспортного холдинга «ААГ». Ввиду того, что помещение прежнего складского комплекса перестало соответствовать нормам и условиям хранения материалов, руководством «АльянсАвтоГрупп» было решено перенести складские остатки в другое более подходящее для этого помещение.

«Новым местом дислокации данного функционального подразделения холдинга, – рассказывает Андрей КОТЕЛИН, директор по снабжению ООО «АльянсАвтоГрупп», – стало помещение, часть которого занимает автомойка АО «УТТ». Это капитальное строение, отапливаемое, с большими витражными окнами. Перед переездом выполнили в этом строении ограждение от автомойки для изолирования складского помещения, сделали автономный вход в здание».

«В новом помещении под склад, – говорит, в свою очередь, Артем ТРИФОНОВ, управляющий директор ООО «АльянсАвтоГрупп-Фонд», – хотя и более комфортабельные кабинеты, и система отопления функционирует надежно и полноценно, но само здание нуждалось в реконструкции в соответствии с его функциональной направленностью, в ремонтных и монтажных работах, подключении противопожарной сигнализации, установке системы видеонаблюдения, проведении коммуникаций (связи и Интернета).

Перед ООО «ААГ-Фонд» была поставлена задача в поставке многоярусных стеллажей. Данные металлические конструкции в хорошем состоянии у нас имелись на законсервированной базе, расположенной на 37 км. После определенной подготовительной работы наши сотрудники сначала их нарезали на части, затем эти заготовки (а это куча труб!) перевезли на склад в Нягань, где произвели сборо-сварочные работы. По окончании изготовления монолитной металлоконструкции провели освещение, причем к каждой секции всего стеллажа».

«В переезде склада холдинга, а также в обустройстве склада маслохозяйства АО «УТТ», производимом параллельно, работники РММ принимали самое активное участие, – рассказывает Владимир ШУЛЬЦАС, главный механик АО «УТТ». – В частности, в рамках ремонта склада маслохозяйства мы полностью демонтировали старый емкостный парк, освободили его от вышедшего из строя оборудования, емкостей, произвели штукатурные и молярные работы, тем самым подготовили склад для функционирования маслохозяйства, где ныне хранятся горюче-смазочные материалы.

Вместе с тем ремонтная служба АО «УТТ» оказала серьезную помощь и при переезде с центрального склада как людьми – механиками, мастерами РММ при погрузке/выгрузке материально-производственных запасов, размещении внутри склада оборудования и запчастей согласно установленным секциям и стеллажам, так и техникой.

Надо сказать, что все эти работы производились в непростых условиях: прошлая зима была очень холодной. Но люди работали с энтузиазмом, никто не отказывался – кого ни просили, все с пониманием отнеслись к сложившейся ситуации. Система отопления старого склада уже не справлялась с нагревом всего помещения – арочник был большой, а морозы крепчали. И нашим кладовщикам приходилось несладко. Вот и налегли всем миром, чтобы оперативно все сделать. Мы все хорошо поработали – и IT-специалисты во главе с Алексеем РОМАНОВЫМ, и кладовщики во главе с Андреем КОТЕЛИНЫМ, и сотрудники «ААГ-Фонд» во главе с Артемом ТРИФОНОВЫМ. В итоге сегодня люди работают в хороших условиях, сегодня складская логистика на нашем предприятии значительно улучшилась».

 

Адресное хранение и штрихкодирование

Действительно, складская логистика в АО «УТТ» и холдинга в целом претерпела серьезные изменения. В процессе размещения ТМЦ персоналом склада был усовершенствован подход к организации мест хранения материалов и оборудования, к оптимизации процесса складского учета. На складе организовано новое разделение на зоны, а также реализована технология адресного хранения с применением штрихкодирующего оборудования, что значительно сократило время на идентификацию каждой единицы ТМЦ, которым теперь присваиваются уникальные штрихкоды. Вместе с тем были произведены подсчет и полная инвентаризация всех материалов. В настоящее время идет обработка итогов этого аудита.

«В дальнейшем, – комментирует Андрей Валерьевич, – регулярные инвентаризации станут нормой деятельности складского комплекса холдинга. Это позволит нам оперативно предоставлять достоверный и прозрачный отчет руководству и акционерам холдинга, отражающий актуальную информацию об остатках и складскому движению ТМЦ на дату формирования документа, причем как в количественном, так и суммовом выражении (обеспечение идет пока только по АО «УТТ» и его производственным участкам).

Помимо этого, сегодня мы внедряем терминал сбора данных (ТСД) – мини-компьютер, в котором есть сканер, клавиатура и дисплей. В его задачи входит считывание штрихкода с каждой единицы ТМЦ и перенос их во внутреннюю память, обработка, хранение и перенаправление в центральную базу. С его помощью мы сможем оптимизировать рутинные операции, автоматически проводить инвентаризацию, выдавать материалы через программу».

«Внедрение системы штрихового кодирования товара, – говорит Ирина СЕВОСТЬЯНОВА, директор по экономике и финансам АО «УТТ», – в разы увеличит оперативность и учета, и передвижения материально-производственных запасов, позволит уйти от ошибок – повторных заявок. Дело в том, что номенклатура запчастей и оборудования очень большая и сложная. И раньше, когда своевременно не отрабатывался приход и расход ТМЦ, зачастую информация шла с опозданием, в результате заявка дублировалась. Допустим, заказали запчасть. Деталь – заказная. Ее нужно ждать. Отсканировали, отправили заявку. Проходит время, а по ней нет информации: то ли она еще у поставщика на разработке, то ли уже в пути в Нягань, то ли она из Нягани движется на месторождение… А на участок уже заступил сменный руководитель (в АО «УТТ» на сегодня в автономном режиме функционируют 16 производственных участков). И он еще раз отправляет заявку на приобретение этой же запчасти».

«Ежедневно на предприятие поступает очень большой массив информации – в среднем до 30 заявок в день, и в каждой из них, опять же в среднем, по 15 позиций, – уточняет Наиль АЛТЫНБАЕВ, заместитель управляющего директора по обеспечению системой снабжения АО «УТТ». – И вести учет такого объема информации прежним способом – просто нереально. Понятно, что это приводило и к повторным, и к невыполненным заявкам… и почему предприятие предпринимает шаги по совершенствованию этой системы».

Стоит отметить, что по АО «УТТ» все заявки на заказ необходимых позиций ТМЦ формируются через главного механика АО «УТТ» Владимира ШУЛЬЦАСА. «Заявки составляются как на месторождениях, работающих автономно, так и здесь, в Нягани, – комментирует Владимир Вальтрисович. – И все они направляются мне. Я созваниваюсь со всеми участками, уточняю, насколько срочно нужна данная запчасть, потом утверждаю и отправляю на склад для проверки, есть в наличии эта запчасть или нет. В случае отсутствия направляю данную заявку в отдел закупок СМТО. И уже отдел снабжения ее отрабатывает. До недавнего времени у нас не существовало обратной связи. Отдел закупок СМТО приобретал запчасти согласно заявкам, доставлял их в город, передавал на склад, и все. У нас же никакой информации об этом не имелось: прибыли запчасти в Нягань или еще они в дороге, заказаны ли они вообще или нет. Сейчас же мы видим выполнение заявок».

«При поступлении запасных частей на склад, где они адресно хранятся согласно заявкам участков АО «УТТ», – поясняет Андрей КОТЕЛИН, – сотрудники склада информируют руководство этих участков, что для них сформирован груз. С 25 июня запущен автоинформатор поступающих на склад ТМЦ. Информация ежедневно автоматически рассылается на все участки АО «УТТ». Далее эта информация поступает в отдел эксплуатации транспорта. И уже впоследствии попутным или адресным транспортом запчасти/оборудование развозятся по производственным подразделениям».

«Я вижу, инициаторы заявок видят, что их заявки полностью или частично отработаны, – отмечает Владимир Вальтрисович. – И это очень хорошо. Совершенствование системы складского учета значительно упростило жизнь ремонтных служб и производственников. Долго мы за это бились. Наконец-то мы к этому пришли. Не надо теперь каждый раз ходить на склад, звонить в снабжение по поводу выполнения заявки. Всю эту информацию мы видим у себя на электронной почте».

 

Интеграция складских активов АО «УТТ»

«Помимо реализации повторных заявок, – продолжает Ирина Юрьевна, – рост остатков на складе происходит в том числе и за счет невостребованности некоторых запчастей. К примеру, наши бизнес-структуры, располагающиеся на значительном отдалении и функционирующие в условиях отсутствия дорожной инфраструктуры, всегда стараемся обеспечить в период действия зимника определенным запасом запчастей (чтобы уйти от серьезных затрат на доставку их вертолетом). Но, как правило, какие-то запчасти из них просто не используются, что ведет к росту остатков на складе. И чтобы не было застоев ТМЦ (самый важный показатель склада – оборачиваемость) и дублирующих заказов, мы предприняли следующий шаг. В настоящее время для АО «УТТ» разрабатывается программа по автоматизации работы складских операций, призванная интегрировать все составные части, стать системообразующим звеном всего цикла логистики ТМЦ. Такой подход позволит обеспечить достижение высокого уровня рентабельности всей системы, начиная от поступления заявок с участков и заканчивая отслеживанием реализации каждой заказанной позиции. В конце августа мы должны уже увидеть проект этой программы. На ее пуско-наладку потребуется еще примерно два месяца.

Это будет единая централизованная система для нашего предприятия в сфере снабжения запчастями на базе программного продукта «1С». Все 16 участков УТТ и центральный склад будут подключены к этой базе. Допустим, произошла поломка машины. Механик на месторождении заходит в систему, формирует заявку. Тут же он видит, какие у него имеются остатки запчастей, какие – на центральном складе, какие – в соседних подразделениях. Это позволит нам оперативно решать вопросы с ремонтом техники (не заказывать в магазине, а взять эту запчасть со склада другой производственной структуры УТТ), а также владеть актуальной информацией по остаткам, уйти от их наращивания.

Больше того, если заказанная запчасть, поступив на участок, не будет использована в течение 30 дней, то эта позиция в программе будет высвечиваться. Соответственно, будем разбираться, почему она оказалась невостребованной. Возможно, пока ждали прибытие запчасти, машину уже отремонтировали, использовав альтернативную запчасть или способ? Тогда по этой запчасти будем принимать решение. Сегодня, к примеру, возможен возврат нереализованного товара поставщику. Сейчас же все связанно с оборотом. А оборот – это деньги. Заморозка денег на складе – это неэффективная трата денежных средств. Это плохой показатель для предприятия.

Говоря в целом, перед нами сегодня стоит задача по сохранности запчастей должным образом, а также по наладке системы складских операций так, чтобы у нас не было больших остатков, и в то же время мы закрывали потребности всех своих подразделений».

 

Расширение штата

Вместе с тем изменения коснулись и штата нового складского комплекса. Он был доукомплектован двумя сотрудниками – кладовщиком и руководителем склада. В частности, с января текущего года полномочия руководителя складского комплекса холдинга осуществляет Ильвир ГАЛЛЯМОВ. В его задачи входит учет товарно-материальных ценностей, организация всех процессов на складе.

«Расширение штата (всего в работе склада задействовано семь человек – руководитель и шесть кладовщиков), – комментирует Андрей Валерьевич, – в свою очередь, позволило нам увеличить время работы складского комплекса, перейти на сменный график работы сотрудников. Сейчас это функциональное подразделение холдинга работает с 8:00 до 20:00 ежедневно, без выходных. Переход на новый режим работы сказался на оперативности процесса, повысил пропускную способность склада, позволил в любое время получить необходимые запчасти, списать их, оприходовать… Это удобно для производства. А оптимальное количество людей позволило оперативно выдавать, принимать, списывать и перемещать ТМЦ. Таким образом удалось повысить процент оборачиваемости ТМЦ по АО «УТТ».

 

Компетентно

«Проделана большая и серьезная работа, – подводит черту Ольга ВЕНЕВСКАЯ, генеральный директор ГК «АльянсАвтоГрупп». – Причем в переезде склада холдинга были задействованы сотрудники дочерних обществ альянса – АО «Управление технологического транспорта», ООО «АвтоДом», ООО «АльянсАвтоГрупп-Фонд», а также специалисты IT-службы ААГ. Больше того, вся работа проходила в непростых погодных условиях – в этом году была необычно холодная зима. Но благодаря большому личному вкладу каждого, кто был задействован в переезде, благодаря слаженной командной работе у нас все получилось. Мы достойно справились со всеми задачами, которые нам предстояло и еще предстоит решить для создания новой системы учета, для перехода на качественно новый уровень складских операций – эффективного управления запасами на различных участках логистической цепи и управления материальным потоком в целом».